硫銨顆粒流化床干燥ZLG-7.5×1.2

硫銨顆粒流化床干燥ZLG-7.5×1.2

產(chǎn)品在干燥過(guò)程中，物料的含水率、粒子重量、床層堆料厚度是沿床面方向逐漸減少的，因此各干燥階段篩板的孔徑、孔數（開(kāi)孔率）及所需風(fēng)量、風(fēng)壓也應該是相應變化的。采用分室操作可以結合物料的干燥特性來(lái)調整各分室的風(fēng)量、風(fēng)壓從而達到有效控制產(chǎn)品在流化床床板上的運行狀態(tài)及干燥效果。我公司生產(chǎn)的硫銨振動(dòng)流化床干燥機在設備主機上分成3個(gè)室，分別設計為預干段、干燥段、冷卻段。燒結廠(chǎng)、電廠(chǎng)脫硫所用硫銨干燥機預干段設計長(cháng)度為4米（此數據也為我公司根據用戶(hù)使用情況得出的經(jīng)驗數據），因為該工藝下硫銨顆粒小、原始水分相對較高，硫銨須經(jīng)過(guò)4米長(cháng)的強制干燥方可充分散開(kāi)且無(wú)明顯結團現象。物料進(jìn)入預干燥段時(shí)，由于產(chǎn)品的含水量較高、且有報團現象，此時(shí)需要用高溫大風(fēng)量對其進(jìn)行強制干燥，使其迅速去掉表層水從而散開(kāi)。該段穿孔速度設計為24m/s，床板采用沖孔板，沖孔直徑為φ3，開(kāi)孔率為3%。進(jìn)入干燥段的硫銨產(chǎn)品已能基本均勻分布在床板上，而且能逐漸進(jìn)入沸騰狀態(tài)。此時(shí)的硫銨顆粒除去內部水已不是問(wèn)題，該段設計的關(guān)鍵是控制床板的穿孔速度不能太高使已被干燥好的硫銨小顆粒在排風(fēng)機負壓的帶動(dòng)下向外排出，也不能采用過(guò)低的穿孔速度使已被干燥好的硫銨小顆粒掉入設備主機下腔體。燒結廠(chǎng)、電廠(chǎng)脫硫所用硫銨干燥機干燥段長(cháng)2.5米，設計穿孔速度為16m/s，為更有效控制硫銨顆粒掉入設備下腔體，該段篩板形式采為柵狀編織板，此篩板的縫隙可控制在200µm左右，開(kāi)孔率為5-6%。冷卻段長(cháng)度均為1.5米，床板的開(kāi)孔形狀、開(kāi)孔率及設計穿孔速度都與干燥段同。